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現状と課題

工場の生産ラインを設計し、実際に生産を開始するまでは、生産技術部門が、製品の形状や特性にあわせた生産設備や機械を、装置や機器を組み立て、自動化ラインあるいは半自動化ラインとして完成させ実運用につなげる。
　一方で、生産管理フェーズにおいて、生産管理システムや生産スケジューリングシステムでは、別途、工程モデルからマスタデータを作成し登録するという二重の作業が行われている。
　更に、製造現場では、機械故障など不測の事態に対応しながら、生産スケジュールをキープするため、日々詳細なスケジュール調整を実施している。
　このように、上流から下流へ情報がある程度伝達されているが、製造現場の実績などの情報が、下流から上流へ十分に伝える仕組みが乏しく、部門間の連携が十分ではない。
　したがって、各部門毎にプロセスが独立傾向にあり、部門間での情報の詳細な共有がなされておらず、工場全体運営に置いて、最適な運営がなされていない。

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解決手段

生産技術では、工程シミュレーション、作業シミュレーションを行うが、その際に利用したシミュレーションモデルを、生産管理でも利用できるように、モデルの統合、オブジェクトIDの統合を行う。
　生産管理でのスケジューリング、工程の実績管理において、装置やワークセンタの基本パラメータが再設定された場合は、次回のシミュレーションにおいて、その値を利用できるようにする。
　生産計画に対して、その実績データを収集し、詳細な差異比較ができるようにする。
　各プロセスのインプット、アウトプットを明確にし、プロセスをモジュール化する。

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目指す姿

さまざまな場所（国内外、工場間、会社間）で、さまざまなモノが速やかに生産できる
・精度のよい計画
　　シミュレーション情報を用いて、より詳細な生産スケジューリングを立案する
・変化への対応力
　　実績情報に基づいて、生産技術が工場設計を見直す
・レスポンスが速い
　　計画と実績の差異を分析して、最適な計画を立案し直す
・現場のフィードバック
　　リアルな状況に応じて、シミュレーション、スケジューリングを見直し、最適な工場運営を行う
・ムダ、手戻りをなくす
　　精度のよい計画で、現場のムダがなくなり、実績差異で改善が進む
・プロセスのモジュール化
　　各プロセスでやるべきことが定まり、プロセス間が明確に連携できるようになり、プロセスの移管が容易になる

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