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現状と課題

多種多様な製造設備に対し、設備の故障予防やパフォーマンス維持を目的とした定期保全/消耗品交換/メンテナンス等を行っているが、製造コストの低減が命題の中、これにむけて、その業務の効率化(パフォーマンスを維持できる範囲での極小化、最適化)を行いたい。
これを実現するためには、装置稼動データの取得が必要であるが、旧式設備等については、センサがついていない/ネットワーク対応がされていない等といったデ－タ取得手段の課題がある。
また、製造設備から収集されるデータやフォーマット、プロトコルが機種等によりバラバラでありそのままでは比較や活用ができないといった課題もある。
更に、保全作業履歴/設備のモデル化情報/在庫情報等との紐付が必要であるがバラバラに管理されており容易に紐付け活用は行えないといった課題もある。

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解決手段

解決手段を以下に示す。
■稼働情報/アラート情報/コンフィグレーション情報等の取得/活用
・旧式設備の情報の取得
→ 外付け/後付けセンサの取り付け
　 センサ設置箇所と取得データの検討/決定
・データ・フォーマット、プロトコル変換/統一
・アラート情報取得
■関連データの活用と紐付
・保全作業履歴/設備のモデル化情報/在庫情報等の取得
・上記関連データの活用と紐付
・サイバー空間上でのモデル構築
■業務効率化に向けた活用/見える化

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目指す姿

上記を活用し保全コストの効率化実現することを目指す。具体的には、パフォーマンスを維持できる最適な保全タイミングの予測によるパーツ交換回数や修理回数の低減により、設備のフォーマンスを維持と保全コストの最小化/最適化が両立できる仕組みを目指す。

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