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現状と課題

・仕入先から来る部品、部材から次の作業に必要なモノを探している。
・部品収納場所は品番ごとに固定アドレスであり、多品種化によりスペースが足りなくなる為、都度アドレスを再設定しており手間が掛かる。
・部品の進捗状況が（社内加工）分からない為、後工程（組立）にいつ部品が来るかわからない。
・前工程では後工程（組立）の進捗状況が分からない為、どの部品がいつ必要か、優先順位が分からない。
・受注生産品の組立ラインで、場所の空き状況に応じて現場で決めている為、必要部品の出庫場所が分からず出庫に時間を要する。
・部品情報のトラッキングの為タグ等を付けたいが、高温状態や塗装などの理由でタグを付けっ放しにできない。
・部品情報や運搬情報をトラッキング（センシング）するにあたり、システムインテグレーターが違うと方法も違い、導入障壁となる。

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解決手段

・タグ等のセンサーを付ける。方式は色々ある（RFID、バーコード、QRコード、ビーコン、等々）が、工場規模、トラッキング対象の数によって、概略のベンチマーク（精度、コスト、長所、短所）を公開する。これによりシステムの選定が行ないやすくなる。
・可能なら方式を統一する。

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目指す姿

・全ての部品・部材が認識できる。（モノと情報の完全一致）
・全ての部品、部材がどこにあるか？どの工程にあるか？認識できる。（進捗が分かる）
・前工程、後工程の進捗状況を、即生産計画へ反映させる。（フレキシビリティ）
・生産計画と連動して、倉庫内の部品の納入時期、置き場所、社内工程での製造ライン、出庫場所を自動で指示する。（フレキシビリティ）

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